目前針對不同的電鍍污泥處理量有三種新型電鍍污泥烘干機（空氣能污泥烘干房、全自動低溫污泥干化機、箱體式污泥烘干機）能較好的解決上述問題，本文討論分享全自動低溫污泥干化機應用案例及成本分析。
設備簡介：全自動電鍍污泥低溫干化設備(新型污泥烘干機），是利用熱泵對污泥采用熱風循環冷凝除濕干化的一種新型節能環保設備。除濕熱泵是利用制冷系統，使用濕熱空氣降溫脫濕，同時通過熱泵原理回收空氣水份凝結潛熱加熱空氣的一種裝置，充分實現對各種類別的污泥進行減量化、穩定化、無害化和資源化的利用，直接將83%含水率污泥干化至10%，無需分段處理，減容可達67%，減重可達80%，可為企業節約大量后期運輸處理成本，干燥最終得到的污泥顆粒可以做肥料，燃料，焚燒，建筑材料，生物燃料，填埋場覆土，土地利用等處理。
該公司每天待脫水污泥重量為10噸，經過我司方案設計及優化，配置大型低溫電鍍污泥干化流水線1套，四效除濕專利技術，可控空氣濕度可達更低可達10%以下，干燥效率更快，進料到出料整個過程過1.5h。
烘干步驟：首先把從壓濾機或疊螺機出來的含水率80%的污泥通過螺旋提升機輸送到進料口泥倉，通過泥倉下面的成型機進行切條，然后落入到網帶輸送上。網帶主要分三層（由304不銹鋼鐵鏈網、齒輪、聚酯網等組成，可通風和透氣，并且有防腐蝕、防銹、耐高溫等特點），高溫干空氣從流水線底部穿過一層層的網帶由下往上對污泥進行干燥，并帶走水分成為中溫高濕的廢熱空氣，再將中溫高濕的廢熱重新輸送回主機進行冷凝除濕和排水。污泥在最下面一層的網帶烘干后掉入到螺旋輸送機輸送出流水線落入刮板提升機，再經過刮板提升機提升后落入到噸袋，裝袋后直接打包由環保企業運輸出廠。
整個污泥干燥過程智能化控制，可實現遠程集中控制，出料含水率（10%-50%）任意調節，從進料到出料只需1.5小時左右。
此新型全自動上料下料污泥烘干機在大連、江蘇、浙江、重慶、上海、廣東等的項目，每日待脫水污泥重量為2-50噸不等，初始污泥含有水率均為70%、75%、80%不等，需要干化到含水率也不一樣，如10%、15%、20%、30%，然而實打實的烘干效果及成本控制成果，讓企業的污泥烘干不再是難事，讓低碳環保未來可期！
電鍍污泥烘干成本分析：該公司污泥壓濾后初始含水率為80%，需干化到含水率為30%，每天需脫水7.143噸，脫水后污泥總重為2.857噸，細化到每小時需脫水417KG，干化系統功率為85kw，核算其每噸用電量為204度。按原運輸費用為2500元每噸計，使用那么原10噸泥需成本為10噸*2500=25000元/天，使用污泥干化流水線后，扣除電費，按24小時計算，則脫水7.143噸泥節約成本為7.143*2500-204*24=15816.5元/天。按每天12小時，全年按300天計算，可節約成本為15816.5/2*300=238萬元，節約了交給環保局的環保費用，節約了企業的成本支出，整個烘干后的效果及成本控制超出他們的預期標準要求。
